Per dare forma a un ricambio della carrozzeria da un pezzo di lamiera, servono potenza e precisione. Già gli strumenti utilizzati dagli esperti esercitano un'azione sorprendente. Hanno una lunghezza di 2,4 m, una larghezza di 1,6 m, un'altezza di 1,7 m e pesano 14 tonnellate. La lamiera viene bloccata con la matrice e il premilamiera e viene imbutita mediante il punzone. Al fine di ottenere la forma di base, viene applicata una forza di pressione massima pari a 800 tonnellate.

Una taglio mirato non è sufficiente a separare il materiale in eccesso dal modulo base. Solamente per ottenere un taglio preciso, l'attrezzo deve essere modificato quattro volte e il parafango deve essere bloccato nuovamente per la punzonatura. Per la piegatura e la punzonatura successive sono necessarie altre tre fasi di lavoro. Per ottenere un parafango finito, che possa essere lavorato ulteriormente, sono necessarie dieci fasi di lavoro, inclusa l'imbutitura.

Qui ha inizio la fase "calda" della produzione del parafango. Gli esperti posizionano la parte anteriore e la parte principale del parafango all'interno di uno speciale dispositivo. Durante la successiva saldatura autogena, la temperatura sale a 3.200°C: in questo modo si ottiene un collegamento indissolubile con un solido cordone di saldatura.

Le irregolarità presenti sul cordone di saldatura devono essere rimosse. Per ottenere una superficie piana e omogenea è innanzitutto necessario utilizzare una levigatrice. Ora il cordone risulta sgrossato in modo grossolano.

Servono una mano ferma e un buon occhio per concludere la lavorazione del cordone di saldatura. Il parafango viene spianato sul punto di saldatura mediante l'impiego di attrezzi speciali e viene lavorato con la pialla per carrozzeria al fine di ottenere una superficie omogenea, ma non ancora verniciabile.

Rettificare, rettificare e ancora rettificare. Per la finitura della superficie, al fine di ottenere una superficie che sia finalmente verniciabile, servono da quattro a cinque fasi di rettifica eseguite con precisione sempre crescente e molta pazienza.

Durante la formatura del parafango, parallelamente gli esperti realizzano già i componenti necessari. A seconda della versione, infatti, un singolo parafango può essere composto da oltre 60 pezzi. I principali sono la sede dei proiettori, la coppa del serbatoio, il tappo del serbatoio e la lamiera terminale.

A questo punto, per completare il parafango, i componenti principali vengono adattati con l'aiuto dei dispositivi e degli attrezzi originali. Per il montaggio gli esperti utilizzano metodi tradizionali che richiedono particolari competenze. Saldatura a punti, saldatura sotto gas attivo (MAG) o saldatura forte: a seconda del componente, gli esperti utilizzano la tecnica appropriata. Dopo l'adattamento della coppa del serbatoio e dopo l'applicazione del marchio Porsche, inequivocabile sinonimo di "originale garantito" e "Made in Germany", l'esclusivo lavoro artigianale risulta concluso. Il parafango ora è completo e pronto per essere montato sulla vettura.

Per ottenere il tipico allargamento della versione RS nella parte posteriore, è necessario tagliare completamente a mano un componente in lamiera sottile con la forma della fiancata di serie. A questo scopo, gli esperti posizionano la fiancata nell'attrezzo, contrassegnano le interfacce e abbozzano i contorni con una maschera. La zona contrassegnata viene separata per mezzo di un seghetto per carrozzeria.

In preparazione alla cucitura, il componente in lamiera sottile che è stato lavorato e il codolino del parafango devono essere posizionati con precisione all'interno della forma dell'attrezzo e devono essere fissati con l'ausilio di calamite.

componenti fissati vengono cuciti mediante il processo di saldatura sotto gas inerte (WIG). Inizialmente la saldatrice applica i punti a distanze maggiori, riducendo sempre più gli intervalli fino a che la distanza risulta compresa tra soli 5 e 7 millimetri. Entrambi i componenti ora risultano saldati in modo uniforme. Per mezzo di attrezzi speciali, la nuova fiancata può essere misurata con precisione millimetrica.

Qui ha inizio la fase della produzione ad alta sensibilità. Poiché la lamiera sottile non perdona alcun errore, la lavorazione del cordone di saldatura deve essere effettuata manualmente. È richiesta sensibilità. In primo luogo, gli esperti spianano il cordone di saldatura con cautela per mezzo di attrezzi speciali ed eseguono un'accurata lavorazione utilizzando una pialla per carrozzeria. Seguono diversi processi di levigatura con passaggi sempre più precisi, al fine di ottenere una superficie verniciabile.

Per la 911 Carrera RS 2.7, la fabbricazione di una fiancata in lamiera sottile è un compito da esperti che merita un marchio di qualità. Nell'asta della cassetta delle luci, viene applicato il marchio Porsche, sinonimo inequivocabile di "originale garantito" e "Made in Germany".