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Karosserie- und Leichtbauteile

Die optimale Anpassung an die Karosserie ist ein wesentlicher Aspekt für den Porsche Qualitätsanspruch. Denn auch die zweite Haut muss sitzen wie ein Maßanzug. Es geht um Millimeter.

Den Experten von Porsche Classic ist es gelungen, bei der Fertigung von Kotflügeln und Seitenteilen für den Porsche 911 (Baujahre 1965 bis 1994) mit umfangreichen Maßnahmen erhebliche Qualitätsverbesserungen zu erzielen. Dadurch ist es auch möglich geworden, erstmals die Dünnblechteile des legendären 911 Carrera RS 2.7 - von dem in den Jahren 1972 und 1973 insgesamt nur 1.580 Exemplare hergestellt wurden - neu aufzulegen.

Um die Maßhaltigkeit der Teile nachhaltig zu verbessern und dadurch die Anpassung an das Fahrzeug zu erleichtern, definierte Porsche Classic jeden Fertigungsschritt neu. Die originalen Serienwerkzeuge wurden überarbeitet und optimiert. Neue Prüfvorrichtungen testen die Maßhaltigkeit. So wurde zum Beispiel jede der rund 30 Kotflügel-Varianten an einem Fahrzeug oder einer Prüfvorrichtung zur Probe verbaut. Zudem wird jeder Prozessschritt – inklusive der aufwendigen Handarbeit beim Oberflächenfinish – dokumentiert, um eine konstante Qualität zu gewährleisten.

In Bezug auf die Werterhaltung der Liebhaberfahrzeuge setzt Porsche Classic damit erneut ein Zeichen – im wahrsten Sinne des Wortes. Denn die neu aufgelegten Porsche Classic Originalteile sind am Porsche Warenzeichen zu erkennen.

Produktion Karosserieteile

Tiefziehen

Um aus einem Stück Blech ein Karosserie-Ersatzteil zu formen, braucht es Power und Präzision. Schon die Werkzeuge, die von den Experten bedient werden, wirken beeindruckend. Sie sind 2,4 m lang, 1,6 m breit, 1,7 m hoch und haben ein Gewicht von 14 Tonnen. Das Blech wird mit Matrize und Niederhalter gespannt und über den Stempel tiefgezogen. Dabei wirken bis zu 800 Tonnen Presskraft, um die Grundform zu erreichen.

Zuschnitt

Ein gezielter Schnitt reicht nicht aus, um den Materialüberschuss von der Basisform zu trennen. Allein für den exakten Beschnitt muss das Werkzeug vier Mal umgebaut und das Kotflügelteil zum Ausstanzen wieder eingespannt werden. Zum anschließenden Abkanten und Prägen sind drei weitere Arbeitsschritte notwendig. Um ein fertiges Kotflügelteil zu erhalten, das weiter verarbeitet werden kann, sind inklusive Tiefziehen bereits zehn Prozessschritte erforderlich.

Schweißen

Hier beginnt die heiße Phase der Kotflügelproduktion. Experten positionieren Vorder- und Hauptteil des Kotflügels in einer speziellen Vorrichtung exakt zueinander. Beim anschließenden Autogenschweißen steigt die Temperatur auf 3.200 Grad Celsius – so entsteht eine unlösbare Verbindung mit einer stabilen Schweißnaht.

Grobes Verputzen der Schweißnaht

Die Unebenheiten, die an der Schweißnaht entstehen, müssen entfernt werden. Auf dem Weg zu einer planen und homogenen Fläche kommt im ersten Schritt die Schleifmaschine zum Einsatz. Jetzt ist die Naht grob verputzt.

Finish der Schweißnaht

Es braucht eine ruhige Hand und ein gutes Auge, um die Arbeiten an der Schweißnaht abzuschließen. An der Nahtstelle wird der Kotflügel mit speziellen Werkzeugen ausgebeult und mit dem Karosseriehobel bearbeitet, um eine homogene, aber noch nicht lackierfähige Fläche zu erhalten.

Oberflächenfinish

Schleifen, schleifen, schleifen – viel Geduld und vier bis fünf Schleifprozesse in immer feiner werdenden Stufen sind beim Oberflächenfinish erforderlich, um schließlich eine lackierfähige Oberfläche zu erhalten.

Fertigung der Anbauteile

Während der Kotflügel in Form gebracht wird, fertigen Experten parallel bereits die benötigten Anbauteile. Denn ein einzelner Kotflügel kann – je nach Variante – aus über 60 Teilen bestehen. Zu den wichtigsten gehören die Scheinwerfermulde, die Tankschale, der Tankdeckel und das Schließblech.

Zusammenbau

Nun werden wichtige Anbauteile mit Hilfe von originalen Vorrichtungen und Werkzeugen eingepasst, um den Kotflügel zu komplettieren. Beim Anbau bedienen sich die Experten traditioneller Verfahren, die besondere Fähigkeiten erfordern. Punktschweißen, Metallaktivgasschweißen (MAG) oder Hartlöten – je nach Anbauteil setzen die Spezialisten die entsprechende Technik ein. Nach dem Einpassen der Tankschale sowie dem Anbringen des Porsche Warenzeichens – als untrüglichem Signal: „garantiert original“ und „Made in Germany“! – ist die exklusive Handarbeit vollendet. Der komplette Kotflügel ist nun zum Anbau an das Fahrzeug bereit.

Produktion Leichtbauteile

Zuschnitt des Serienteils

Um die typische RS-Verbreiterung am Heck zu erreichen, muss ein Dünnblechteil in Form des Serienseitenteils beschnitten werden – in reiner Handarbeit. Dazu positionieren die Spezialisten das Seitenteil im Werkzeug, markieren die Schnittstellen und zeichnen die Umrisse mit einer Schablone vor. Mit einer Karosseriesäge wird der markierte Bereich abgetrennt.

Positionieren

Als Vorbereitung auf das Heften müssen das bearbeitete Dünnblechteil und die Kotflügelverbreiterung in der Werkzeugform exakt positioniert und mit Hilfe von Magneten fixiert werden.

Zusammenheften von Seitenteil und Kotflügelverbreiterung

Die fixierten Teile werden im Wolfram-Intergas-Schweißverfahren (WIG) geheftet. Der Schweißer setzt zu Beginn seine Heftpunkte in größeren Abständen und lässt sie immer näher zusammenrücken, bis der Abstand nur noch fünf bis sieben Millimeter beträgt. Beide Teile werden nun durchgängig miteinander verschweißt. Mit speziellen Werkzeugen wird das neue Seitenteil millimetergenau vermessen.

Finish

Hier beginnt der hochsensible Teil der Produktion. Weil das dünne Blech keine Fehler verzeiht, muss das Bearbeiten der Schweißnaht von Hand erfolgen. Fingerspitzengefühl ist gefragt. Zuerst beulen Experten die Nahtstelle vorsichtig mit speziellen Werkzeugen aus und bearbeiten sie behutsam mit einem Karosseriehobel. Es folgen mehrere Schleifprozesse in immer feineren Stufen, um eine lackierfähige Oberfläche zu erhalten.

Stempel

Die Herstellung eines Seitenteils aus Dünnblech für den 911 Carrera RS 2.7 ist eine Experten-Arbeit, die ein Qualitätssiegel verdient. Das Porsche Warenzeichen wird im Leuchtenkastensteg angebracht und ist das untrügliche Signal: „garantiert original“ und „Made in Germany“!