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Porsche Die Energie hinter dem Taycan.

Die Energie hinter dem Taycan.

Persönliche Einblicke in die Entstehung des ersten vollelektrischen Porsche.
Porsche Inside
Lesedauer: 14 min
14.04.2020

Wie viel Porsche steckt eigentlich im neuen Taycan? Die Antwort liegt, wie so oft, in den Details. Und in den Menschen, die hinter dem Taycan stehen. Denn unsere Mitarbeiter setzen sich jeden Tag dafür ein, etwas Besonderes zu schaffen. Setzen Qualitätsstandards. Denken weiter. Von der Herausforderung, den Sound des ersten vollelektrischen Porsche zu kreieren über die Gestaltung des Innenraums bis zur Ladeinfrastruktur und den Abläufen in der Produktion: Heute geben sie einen Einblick in ihren Arbeitsalltag.

„Wir haben bei Porsche ein bedeutendes Sportwagen-Erbe und damit eine große Aufgabe, aber auch eine große Chance: Die klassischen Porsche Werte im Taycan in die moderne Welt zu überführen.“ – Jari Uhde, Materialentwickler Interieur

Der Sound – die akustische Visitenkarte des Taycan.
„Die Antriebsaggregate sind unsere Instrumente“, sagt Tobias Hillers, Sachgebietsleiter Active Sound Design. Er sieht sich selbst klar als Ingenieur, nicht als Designer oder gar Komponist – aber doch mit einem Hang zur Musik. Schon während des Studiums hat er sich auf die Akustik von Fahrzeugen spezialisiert, eine Leidenschaft, die ihn seit Kindheitstagen begleitet. Er und sein Team sind die Fachleute hinter dem Sound des neuen Taycan. Sie haben ihm eine Stimme gegeben.

Kein leichtes Unterfangen, denn nicht nur die Kunden, auch die Presse und die Porsche Mitarbeiter, die nicht unmittelbar an der Entwicklung des Taycan beteiligt waren, haben beim Thema Sound ganz genau hingehört. Und ihre Erwartungen und Ansprüche waren hoch. Auch in den eigenen Reihen: „Jeder Porsche hat einen unverkennbaren Sound. Die verschiedenen Motorisierungen verleihen jedem Modell seinen eigenen Charakter, aber jedes Fahrzeug ist unverkennbar Porsche – das wollten wir auch für den Taycan erreichen.“ Gleichzeitig wollte man den Porsche Sound für die E-Fahrzeuge neu interpretieren und neu definieren. Eine Prise Zukunft hinzugeben. Wie also stellt man das an?

Tobias Hillers, Sachgebietsleiter Active Sound Design

„Mein Job ist es, unsere elektrischen Fahrzeuge nach Porsche klingen zu lassen.“ – Tobias Hillers, Sachgebietsleiter Active Sound Design

Für Tobias und sein Team war klar: Der Sound muss authentisch sein und zum Fahrzeug passen. Das bedeutet, dass der Sound vom Fahrzeug kommen muss. Von den Antriebsaggregaten – den Instrumenten. Denn auch die Antriebe eines Elektrofahrzeugs erzeugen Geräusche. Sie sind nur anders als bei einem Verbrennungsmotor. Bei der Entwicklung eines Sounds für Elektrofahrzeuge ist dann entscheidend, die gut klingenden oder für das Fahrzeug passenden Anteile des Antriebs hervorzuheben und die unerwünschten Töne herauszufiltern.

Hierfür werden die Antriebsaggregate auf Prüfständen über den kompletten Drehzahlbereich vermessen. Diese Messdaten werden digital so bearbeitet, dass der gewünschte Sound entsteht. Um das zu erreichen, werden in der Soundentwicklung viele subjektive und objektive Vergleiche vorgenommen. Besonders wichtig sind die subjektiven Hörproben und Befragungen im Tonstudio. Hier werden mehreren Probanden verschiedene Sounds vorgespielt, um anhand ihrer Reaktionen herauszufinden, was sich die Kunden wünschen. So schaffen Tobias und Team über mehrere Iterationsstufen schließlich einen Sound, der dem Fahrer ein Feedback über den Fahrzustand vermittelt und Emotionen weckt.

Das Ergebnis: der Porsche Electric Sport Sound. Ein potenter Sound, der voluminöser und kraftvoller wird, je dynamischer gefahren wird. Und der erste Elektro-Sportwagen, der es schafft, die Performance des Fahrzeugs über den kompletten Drehzahlbereich wiederzugeben. Ein Ergebnis, mit dem Tobias und sein Team äußerst zufrieden sind. „Der Porsche Electric Sport Sound ist unverkennbar Porsche. Und er trägt die Sound DNA in sich.“ Damit legt er den Grundstein für die Entwicklung aller zukünftigen Elektro-Modelle bei Porsche.

„Den Taycan kann man aus nahezu allen anderen Fahrzeugen heraushören. Und er klingt nach Porsche.“ – Tobias Hillers, Sachgebietsleiter Active Sound Design

Jari Uhde, Materialentwickler in der Porsche Werkstofftechnik

Das Interieur – außen Hui, innen „OLEA“.
Was prägt den typischen Charakter eines Porsche? Für Jari Uhde ganz klar „das Design, der Geruch, sobald ich einsteige. Und die haptischen Eindrücke, wenn ich Teile im Fahrzeug berühre.“ Dass sich die Marke Porsche und die damit verbundenen Werte im Inneren eines Fahrzeugs wiederfinden lassen – ja, anfassbar werden – ist unter anderem Aufgabe von Jari Uhde, Cornelia Rosenbohm und Ekrem Topcu, die im Bereich Materialentwicklung für Auswahl, Entwicklung und Prüfung zukünftiger Materialien für das Fahrzeug-Interieur verantwortlich sind.

Beim Taycan war die Mission klar: Man wollte etwas Neues schaffen. Und gleichzeitig ein vertrautes Gefühl vermitteln. Bei allen Überlegungen sollte dabei das Thema Nachhaltigkeit im Vordergrund stehen. Größte Herausforderung war, die hohen Ansprüche an die Materialien selbst mit den Ansprüchen an deren Nachhaltigkeit zu vereinen. Denn es geht nicht darum, eine „Story von Nachhaltigkeit“ zu verkaufen, sondern darum, wirklich umweltbewusst zu produzieren. So werden nicht nur die Materialien selbst auf ihren Umwelteinfluss geprüft, sondern der gesamte Zyklus – inklusive der Herstellung und Weiterverarbeitung des Materials.

„Der Taycan war eine wunderbare Chance, ein neues Statement zu setzen.“ – Ekrem Topcu, Designer Farb- und Materialgestaltung Style Porsche

Zusätzlich muss jedes Material, das in einem Porsche verbaut werden soll, hohen Anforderungen gerecht werden. Jari nimmt hierfür den Einsatzzweck des Materials genau unter die Lupe, leitet Beanspruchungen und Belastungen ab: UV-Strahlung, Wärmebelastung, Abrieb oder Verschmutzung. Benutzt der Kunde eventuell eine Handcreme, die das Material, vor allem am Lenkrad beeinflussen könnte? Es werden dann Maßnahmen ermittelt, um die Materialien gegen diese Beanspruchungen abzusichern. Anhand von teils eigens entwickelten Tests und Methoden werden sie schließlich auf Robustheit, Abrieb, Verschleiß oder Festigkeit geprüft. Selbst der Geruch von Materialien wird durch ein Team von mehreren geschulten Probanden vorab unter standardisierten Bedingungen getestet und beurteilt.

Für den Taycan hat das Team um Cornelia, Ekrem und Jari mit dem Clubleder „OLEA“ nach 24-monatiger Entwicklungsphase ein Leder kreiert, das allen genannten Ansprüchen gerecht wird. Und neue Maßstäbe hinsichtlich nachhaltiger Bearbeitungsmethoden setzt. Denn: Der Gerbstoff ist pflanzlich. Er basiert auf Olivenblättern, die im Rahmen der Lebensmittelproduktion als Abfallprodukt verbleiben. Der Einsatz des vegetabilen Gerbstoffs ist nicht nur umweltschonend, da auf Chemikalien verzichtet wird, er verleiht dem Leder auch einen besonders frischen, leicht fruchtigen Geruch.
Die Haut für das Leder stammt bevorzugt von süddeutschen Bullen. Denn diese Häute sind sehr groß, circa 5–6 Quadratmeter. Und sie zeichnen sich durch eine besonders gute Qualität aus. Das heißt, das Leder weißt wenige Schäden, zum Beispiel durch Verletzungen auf, was auf eine artgerechte Haltung der Tiere hindeutet.

Apropos Aussehen – wie steht es um die Ästhetik? Das „OLEA“ Leder ist inspiriert von klassischen Club-Sesseln, die im Laufe ihres natürlichen Alterungsprozesses einen ganz besonderen Charakter entwickeln. Das sollte auch für den Taycan erreicht werden. Durch ein spezielles Druckverfahren wurde eine Oberfläche generiert, die einem Anilinleder – einem sehr natürlichen Leder – nachempfunden ist. Das bewirkt, dass sich die Patina des Leders, das in 4 Farbvarianten erhältlich ist, während der Zeit im Auto weiter individuell entwickeln wird.

„Nachhaltigkeit und Porsche passen für mich gut zusammen – wir kreieren schon immer langlebige Fahrzeuge, die sogar zu Sammlerobjekten werden.“ – Cornelia Rosenbohm, Designerin Farb- und Materialgestaltung Style Porsche

Die Ladeinfrastruktur – volle Ladung Porsche.
Simon Schulze sah sich selbst immer als kleiner Petrol Head. Das änderte sich allerdings mit der ersten Fahrt in einem Elektrofahrzeug. Vor allem der dynamische Aspekt, die Leistungsentfaltung fasziniert ihn am neuen Taycan. Aber auch die Tatsache, dass man sich um das Tanken eigentlich weniger Gedanken machen muss. Denn das E-Fahrzeug lädt über Nacht, ist am Morgen vollgetankt und stellt über 400 Kilometer Reichweite bereit.

Dafür zu sorgen, dass das alles reibungslos läuft, ist Simons Job. Als Produktmanager für das Thema Ladeinfrastruktur kümmert er sich täglich um die bestehenden und zukünftigen Produkte, die das Porsche Ladeökosystem ausmachen. Der Bereich ist verantwortlich für die Entwicklung von Hardware, Services und Netzwerken, wie zum Beispiel dem Porsche Destination Charging Programm. Bei diesem können Porsche Kunden an besonderen Destinationen wie Hotels oder Restaurants exklusiv Ladestationen nutzen. In der Abteilung für Elektromobilität ist er eher durch Zufall gelandet, aber dann irgendwie „dort kleben geblieben“, wie er selbst sagt. „An diesem Thema zu arbeiten fühlt sich an, als wäre man am Zahn der Zeit.“

Simon Schulze, Produktmanager E-Mobility Infrastruktur

„Das Besondere ist, dass ich jeden Morgen in mein vollgetanktes Fahrzeug einsteigen kann.“ – Simon Schulze, Produktmanager E-Mobility Infrastruktur

Ja, man kann hier die Zukunft mitgestalten. Ausgehend von einer ersten Idee, einem Bedarf, die in der Produkt Mission festgeschrieben werden, begleitet Simon den kompletten Entstehungsprozess eines Produkts bis zur Serienreife. Er definiert Anforderungen, legt Spezifikationen fest, tauscht sich mit Designern aus, trifft sich mit Lieferanten. Seine wichtigste Aufgabe dabei: Die Rolle des Kunden einzunehmen. „Mein Hauptjob ist es, die Kundenanforderungen darzustellen. Den Entwicklern auch mal zu sagen, ich weiß, es ist teuer oder aufwändig, aber wir brauchen das für unsere Kunden.“
Dabei stellt er sich auch den Herausforderungen, die das Thema Ladeequipment mitbringt. Zum Beispiel, dass für viele Länder unterschiedliche Steckertypen gebraucht werden, um an die jeweilige Infrastruktur angeschlossen werden zu können oder unterschiedliche Zertifizierungsmaßnahmen anfallen.
Zum Schluss erfolgt für alle Produkte ein End-to-End Testing, also ein Produktfunktionstesting. Hierbei werden beispielsweise bei einer Porsche Ladestation alle Schnittstellen zum Backend, zum Fahrzeug und zum externen Energiemanagement System durchgetestet. So wird sichergestellt, dass alle Produkte, die in das Ladeökosystem integriert sind oder werden, funktional ineinandergreifen.

Denn das ist das Besondere bei Porsche: Der Kunde bekommt alles aus einer Hand. Das Fahrzeug, die Ladesäule für Zuhause und den Porsche Home Energy Manager, der den Verbrauch im Haushalt effizient und sicher regelt. Dabei harmonieren die Geräte nicht nur auf Funktionsebene, sondern auch optisch – alles erfüllt den für Porsche typischen Anspruch an Design, Wertigkeit und Haptik. Und Simon hat dabei immer im Blick, dass alles so einfach wie möglich funktioniert. Ganz nach dem Motto des gesamten Teams: Making charging easy. „Der Kunde soll einfach nur den Stecker einstecken und sich um nichts mehr Gedanken machen müssen.“

Erfahren Sie mehr über die Ladelösungen von Porsche, an denen Simon und das Team jeden Tag arbeiten, um Ihnen den Alltag mit Ihrem Porsche Elektro- oder Plug-in-Hybrid-Modell so komfortabel wie möglich zu machen.

Zu den Ladelösungen

Milan Spasic, Taktmodulfertiger

Die Produktion – neue Wege gehen.
Wenn Milan Spasic morgens zur Arbeit kommt, weiß er genau, was ihn erwartet: „Wir treffen uns erstmal vor Arbeitsbeginn, trinken gemeinsam Kaffee, unterhalten uns ein wenig und dann, um 6.00 Uhr in der Frühschicht, starten wir mit der Arbeit.“ Seit 8 Jahren ist Milan Teil der Porsche Familie, wie er sie selbst bezeichnet. Als er 2011 im zweiten Anlauf zu Porsche kommt, erfüllt er sich einen Traum. Denn er wollte immer ein „Porscheaner“ werden.

„Ich kenne jede einzelne Schraube bei uns im Abschnitt. Jeden Prozess, jedes Bauteil.“ – Milan Spasic, Taktmodulfertiger

Angefangen in der Montage der Sportwagen, kam er über den 918 Spyder zur Endfertigung. Als er hörte, dass ein neues Werk gebaut wird, für ein neues Modell, an dem zuvor noch keiner gebaut hat, war sofort klar, dass er ein Teil davon sein muss. Man spürt seine Leidenschaft für die Marke und die Fahrzeuge. Und auch für seine Arbeit. In der neuen Produktionsstätte, die eigens für den Taycan in Zuffenhausen errichtet wurde, kennt er sich bestens aus. Denn er ist von Anfang an dabei, um die von Grund auf neu gedachten Prozesse zu begleiten. Milan schaut, dass alles nach Plan verläuft, lernt neue Kollegen an und unterstützt sie bei ihren Aufgaben.

Die größte Veränderung mit der Umstellung auf den Elektroantrieb ist wohl die Arbeit mit der Hochvolt-Batterie und den zugehörigen Komponenten. Die „Hochzeit“, wie in der Automobilfertigung das Zusammenführen der Karosse mit dem Motor bezeichnet wird, meint nun die Verbindung von Hinterachse, Vorderachse und Batterie. Kabelstränge und Kühlwasserschläuche werden verlegt, verschiedene HV-Komponenten und die Batterie werden verschraubt und kontaktiert. Aber auch sonst ist einiges anders im neuen Werk, das langfristig zur „Zero Impact Factory“ – einer Produktion ohne negative Umweltauswirkungen – werden soll: Neue Geräte, neue Anlagen mit fahrerlosem System, neue Taktung.

Unter allen Neuerungen ist vor allem die zunehmende Digitalisierung spürbar: Es gibt keine Begleitmappe mehr in den Fahrzeugen. Alle Informationen sind digital über Monitore abrufbar. Die Fabrik läuft quasi papierlos. „Ich finde es richtig, dass wir in den Arbeitsschritten viel mehr digital abbilden“, erzählt Milan, „denn wir haben einen hohen Qualitätsstandard, und nur über die Digitalisierung können wir ihn ausreichend absichern.“ So sind beispielsweise 80 % der Schrauber in Milans Abschnitt über Bluetooth gesteuert. Das heißt, jede Verschraubung ist im System hinterlegt und erst, wenn das Fahrzeug reinfährt, funktioniert das jeweilige Schraubsystem. Nach erfolgter Verschraubung wird sie durch ein optisches Signal als erledigt markiert – eine hundertprozentige Absicherung, dass jeder Schraubfall gemacht worden ist.

Bevor das Fahrzeug nach 5 Bandabschnitten das 1. Obergeschoss in Richtung Endfertigung verlässt, prüfen die Kollegen noch einmal alle HV-Komponenten. Ob wirklich alle Komponenten korrekt verbunden und die Kühlwasserschläuche kontaktiert sind. „Allein würde keiner hier das Fahrzeug so zusammenbauen können. Nur als Team können wir die Qualität abliefern, die wir erreichen wollen, bevor die Fahrzeuge an die Kunden gehen.“

Überzeugen Sie sich selbst, wie viel Porsche im neuen Taycan steckt und erfahren Sie mehr über Design, Performance, Konnektivität und Ausstattungsoptionen auf der Modellseite.

Zur Modellseite

Teamwork. Begeisterung. Leidenschaft für das eigene Handwerk. Und eine Prise Entdeckergeist. Das sind die Zutaten, die im neuen Taycan stecken – nun ja, eigentlich in allen Porsche Modellen. Es ist die persönliche Expertise und Erfahrung unserer Mitarbeiter, die maßgeblich Ihre Erfahrung in unseren Sportwagen prägt: Das Gefühl beim Griff ans Lenkrad. Beim Starten des Motors. Und das Kribbeln im Bauch, kurz bevor Sie das Gaspedal ganz durchdrücken.

Verbrauch und Emissionen

Taycan Turbo
26,0
kWh/100 km
0
g/km