Чувство искусства

Трансформация: важный шаг этап превращения цифровой модели в осязаемый образец выполняется с помощью фрезы. Кузов автомобиля создается из промышленного пластилина, специальной глины.

Представить в реальности будущий автомобиль и его параметры — вот четкая задача моделистов Porsche. Результат: сияющие дизайнерские модели в масштабе 1:1. В центре разработок Porsche в Вайссахе с помощью различных инструментов и процессов создается будущее. Высокие технологии, сжатые сроки. Взгляд за кулисы.

В полуподвальном помещении творятся чудеса. В застекленный внутренний двор, в длинные коридоры с высокими светлыми стенами дневной свет проникает только сверху. На этажах выше, в мастерских дизайнеров Porsche кипит работа над созданием моделей будущих автомобилей. Именно здесь полет фантазии и творчества рождает конкретные идеи. Сжатая энергия воображения с нетерпением жаждет стать реальностью.

В мастерских идет материализация дизайнерских проектов. Идеи и первые наброски становятся файлами в системе CAD. Затем, на первом этаже из набросков впервые рождается нечто осязаемое: материал, материя, реальная масса. От малой дизайнерской модели размером с чемодан туриста к концептам в натуральную величину: здесь идет проработка основных элементов с учетом всех размеров.

Филип Морси через прозрачные стекла защитных дверей внимательно разглядывает пятиосевой портальный фрезерный станок, в рабочий элемент которого как раз устанавливается фреза толщиной в руку человека. Суппорт мягко зажимает ее, затем появляются острые зубья и перемещаются к зеленоватой застывшей массе на поверхности огромного, грубого, деревянного ящика.

Невероятно: деревянный остов позднее превратится в макет Mission E в натуральную величину.

Морси, руководитель всего управления концептов, улыбается в ответ на вопросительные взгляды гостей: «Это будет модель спорткара с электроприводом в натуральную величину, название — Mission E. Для аэродинамических испытаний и обдува мощных батарей охлажденным воздухом инженерам требуется модель в натуральную величину». Он указывает на деревянный каркас. «Элементы вспененного материала с миллиметровой точностью воспроизводят будущую поверхность кузова, а фреза сейчас намечает референтные точки для последующей работы над конструкцией. Но мы можем вырезать и модель 1:1 из цельного куска материала».

Посетители еще несколько минут напряженно наблюдают за процессом, как фреза перемещается от точки к точке, затем Филип Мoрси поворачивается и, улыбаясь, взглядом обводит интерьер здания. «Вы не поверите», он делает широкий жест рукой. «Сначала здесь сделали фундамент, затем установили 116-тонный портальный фрезерный станок и лишь после этого стали возводить стены. То есть сначала была фреза, а потом уже здание».

Морси медлит секунду, пока слушатели осознают услышанное, после чего направляется к соседнему помещению: «Создание моделей по эскизам дизайнеров — это лишь одна из наших задач, хотя, надо признать, занятие это увлекательное, и модели радуют глаз». Видя первый образец будущего автомобиля, члены правления также могут представить, как перспективная модель будет смотреться в реальности. «Создание макета это, по сути, шаг к истинному пониманию нового продукта, что крайне важно».

Д-р Кристиан Ломан, курирующий мастерские моделестроения, до сих пор внимательно слушавший шефа, включается в разговор: «Когда рисунки и идеи воплотились в модель, у дизайнеров появляется возможность дальнейшего развития начального замысла: они могут увидеть, получился ли уже проект или же где-то необходимо изменить пропорцию и форму». Без модели в натуральную величину, подчеркивает Ломан важность вклада своего коллектива, не было бы устойчивой обратной связи. Благодаря применяемым модельщиками новым технологиям и накопленному опыту, процесс идет быстро, что весьма ускоряет дизайнерскую разработку моделей и процесс конструирования в целом.

Филип Морси (справа) и Кристиан Ломан оценивают полученный результат.

Филип Морси открывает дверь в отсек, разделенный на небольшие мастерские. Внутри находятся агрегаты величиной с холодильник, один из них окружен бочками с белым порошком. «В обиходе данные устройства назвали бы 3D-принтерами. Однако мы, в частности, этот вот новейший образец предпочитаем именовать аппаратом для выборочного лазерного спекания, сокращенно SLS. Это более точно отражает суть процесса». Морси берет небольшую шестеренку из белого полимера с необработанной поверхностью и медленно крутит ее в руках: «Недавно коллеги из отдела разработок для автоспорта попросили изготовить полный блок шестерен для раздаточной коробки, чтобы можно было провести их испытание на стенде без нагрузки. Обычно подобные детали изготавливаются из высокопрочных сплавов, что дорого и требует времени. Изготовленный нами по технологии SLS блок шестерен коллеги испытывали так, будто бы это были шестеренки из металла. Выборочное лазерное спекание — это процесс, при котором в точно выверенных точках управляемый компьютером лазер производит спекание специального полимерного порошка. После усадки поверхности наносится следующий слой порошка, лазер «запекает» следующий уровень в соответствии с сохраненной в памяти компьютера моделью и так далее. В результате заданная деталь имеет однородную плотность. Но только она из полимера». Филип Морси объясняет: «После испытаний всем интересно было узнать, каков предел прочности материала. Первый зуб у шестеренки сломался только под давлением в 750 ньютон-метров. Это соответствует максимальному крутящему моменту двигателя Porsche 911 Turbo S в режиме Overboost, если бы эта полимерная шестеренка использовалась в составе агрегата. Теперь Вы, конечно, понимаете, почему термин 3D-принтер здесь не совсем точен».

Кристиан Ломан продолжает: «По технологии SLS мы действительно создаем функциональные элементы для стадии разработки автомобиля. Законченные конструктивные элементы делаются несколько часов. После этого разработчики могут испытывать их под нагрузкой и вносить соответствующие изменения в конструкцию. Следующий вариант создается уже существенно быстрее, и в результате вся стадия разработки реализуется в кратчайшие сроки». Изготовление подобных элементов компания Porsche могла бы заказывать у субпоставщиков. Однако, сжатые сроки и конфиденциальность в сфере новых разработок имеют здесь решающее значение, поэтому предпочли сделать ставку на собственное know-how. Филип Морси ведет экскурсию дальше и продолжает: «Технология 3D-печати используется не только для полимеров, но также металлов и других материалов».

Ломан через стеклянные перегородки указывает на несколько станков, где, очевидно, ведется обработка фанеры: «У нас очень талантливые и, сказал бы, особенные работники. Многие из них работают и в выходные, вкладывают душу и талант в порученное дело. Часто они находят невероятные решения для очень сложных задач, поэтому мысль о том, что знаменитая атмосфера Porsche проявляется уже на ранней стадии разработки, особенно отрадна для меня».

На выходе из подземного лабиринта нам предстоит увидеть кульминацию в рождении нового Porsche. В ярком свете перед нами предстает модель Mission E. Белоснежная, суперсовременная, с идеальными пропорциями. Словно магнит, автомобиль притягивает к себе посетителей. Но попытка открыть одну из дверей успеха не имеет. Лишь после третьей попытки, когда Морси и Ломана, стоящих позади нас, одолевает смех, мы понимаем, что фокус удался. Двери только смотрятся как настоящие, на самом деле их нет: дизайнерский макет. Искусная презентация перехода от идеи к материи.

Текст Тиль Даун
Фото Рафаэль Крётц