Генеральная репетиция

Когда на сцену выходит Porsche, всё должно соответствовать. С новым Panamera Sport Turismo так и происходит. Сцена репетиционного зала для идеального выхода здесь называется «пилотный цех». Наиболее оснащенное сооружение такого типа находится на заводе Porsche в Лейпциге. Главное здесь чувство такта, искусство делать автомобили и… нижнее белье.

Андреас Шмидт многое видел и многое пережил. Но то, «как на основе идей и набросков дизайнеров и инженеров в Цуффенхаузене и Вайссахе появляется нечто сложное, вроде автомобиля», неизменно поражает его каждый раз. Шмидт — директор по качеству на заводе Porsche в Лейпциге. 54-летний инженер смотрит сквозь стеклянные двери большого конференц-зала на новый центр качества: здесь и внешний стапель доводки кузова и кубинг-центр (стр. 57). В аудит-камере, на белом фоне с великолепным освещением уже находится Panamera Sport Turismo. Не какой-то Gran Turismo, а первый серийный автомобиль новой модификации. Референтный объект. Именно он на ближайших премьерных показах в ярких лучах прожекторов предстанет перед взорами десятков тысяч критиков. Вместе с Александром Фияком, начальником пилотного цеха, Шмидт миллиметр за миллиметром ощупывает и внимательно осматривает кузов. «Действительно достойно удивления, насколько совершенным у разработчиков получился новый Sport Turismo», тихо произносит директор по качеству. «Нам теперь остается только обеспечить, чтобы каждый выпускаемый серийно автомобиль был таким же совершенным».

Его слова вызывают сначала улыбку. Потом приходит недоумение. Только сборка? Если бы все было так просто, нового центра качества не было бы. Но именно Шмидту принадлежит первый эскиз этого комплекса. Было это в апреле 2014 года. А через 13 месяцев уже состоялось открытие нового центра общей площадью 6 000 кв.м. Сердце центра — пилотный цех, и хозяин здесь — Фияк, 40 лет, отец двоих детей, хобби — радиоуправляемые модели. Возможно, поэтому этот умелец и находчивый человек именно тот, кто для такой работы требуется. Цель ее он формулирует точно и коротко: «Каждая новая модель Porsche должна собираться на конвейере с надлежащим числом рабочих операций и в строго определенном порядке. Как это сделать, определяем мы».

«Может случиться, что на этапе CAD-моделирования что-то не учли», допускает Фияк. CAD означает «computer-aided design». Раньше эту работу делал чертежник у кульмана, сегодня инженер на компьютере может создать 3D-модель любого элемента. Если в результате CAD-моделирования деталь не подходит, то проблема быстро решается. Фияк: «Для поиска оптимального решения времени достаточно». С момента первых конструкторских чертежей до начала производства, как правило, проходит четыре года. Примерно за полтора года до серийного производства в дело включается пилотный цех. Если действительно необходимо полностью изменить конструкцию детали, то это может занять до шести месяцев, пока новая деталь достигнет уровня серийного производства. На последнем этапе, перед началом выпуска модели задача скорее в том, чтобы испытать варианты комплектации, а также проверить продукцию субпоставщиков на точное соблюдение всех параметров. При этом вновь и вновь имитируется процесс производственной сборки. И дело не столько в том, что пластиковая клипса может где-то оказаться непрочной и сломается. Или винт будет закручен не по резьбе. «Это все мелочи», считает Фияк. А вот ошибки на этапе CAD-моделирования должны устраняться в экстренном порядке. «Может случиться, что конструктор не увидит, что деталь, которую он создал на компьютере, при сборке не стыкуется с соседним компонентом». И вот здесь от Фияка и его сотрудников требуется решение: можно ли деталь установить на более раннем этапе сборки? Достаточно ли изменить положение точки крепления? Или требуется создание совершенно новой конструкции элемента?

Благодаря прямой внутризаводской связи решение находится быстро. На помощь приходит 3D-принтер, на котором можно изготавливать детали из пластика и металла размером с баскетбольный мяч. «Как правило, этого достаточно. Если агрегат большего размера, например, образец коробки передач, мы обращаемся к специализированной фирме», объясняет Фияк. Изображение детали выводится на большой экран в пилотном цехе, и идет обсуждение требуемых изменений с конструкторами в Штутгарте. В результате принимается решение, например, на пару миллиметров сместить точку крепления. Измененная деталь тут же делается на 3D-принтере, следует пробная установка, и, если все идеально, изменения получают одобрение.